MRP (Material Requirements Planning) - методология планирования потребности в материалах - появилась в начале 60-х годов с зарождением на западе систем автоматизированного управления компаниями, планирования потребностей в материалах.
Методология разрабатывалась и предназначена для использования на производственных предприятиях, имеющих дискретный тип производства, то есть когда выходная продукция состоит в основном из отдельных компалектующих элементов или узлов и имеется ведомость комплектующих изделий для изготовления этой продукции.
Основа методологии заключается в определении конечной потребности в ресурсах по данным объемно-календарного плана производства. Ключевым понятием методологии является понятие "разузлование", т.е. приведение древовидного состава изделия к линейному списку, по которому планируется потребность и осуществляется заказ комплектующих.
Эта методология, реализуемая автоматизированными системами управления, позволяет оптимально управлять заказами на готовую продукцию, производством и запасами сырья и материалов, автоматически создавать проекты заказов на закупку и/или внутреннее производство необходимых материалов - комплектующих. Она оптимизирует загрузку производственных мощностей, количество и время поставки комплектующих, уменьшает затраты на хранение, повышая эффективность производства. Фактически, MRP система ориентирована на автоматизированную оптимизацию планирования заказов и поставок, в соответствии с принципом "Точно в срок" (JIT - Just in Time). Подобная методология в ручном варианте использовалась на некоторых предприятиях Европы еще до начала второй мировой войны. В MRP различают независимый и зависимый спрос на материалы, детали и конечные изделия.
Концепция MRP системы, фактически, сводится к двум основным принципам:
- если есть потребность в конечном изделии, то есть потребность во всех составляющих его компонентах, то есть MRP системы ориентированы на удовлетворение зависимого спроса;
- обеспечивать производство требующимися компонентами нужно как можно позднее (точно в срок - Just in Time- JIT), чтобы сократить уровень запасов с целью сокращения складских расходов и эффективного использования активов предприятия.
Главной задачей MRP системы является гарантированное обеспечение производства материалами и комплектующими изделиями в планируемый период времени.
На практике MRP-система представляет собой компьютерную программу, которая имеет на входе:
- 1. Описание состояния запасов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы. В нем должна быть отражена максимально полная информация обо всех материалах/комплектующих, используемых в производстве. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также параметры и характеристики: код, обозначение, описание, тип, размер, вес, единица запаса, единица хранения, основной поставщик, реквизиты поставщиков, возможные задержки поставок и т.д.
- 2. Основной производственный план (MPS - Master Production Shedule) является календарным графиком производства партии готовой продукции охватывающим все включаемые в план производства номенклатурные позиции. MPS формируется как в объемном, так и в календарном исполнении.
- 3. Перечень компонентов и состава изделий (BOM - Bills of Material) представляет собой актуальные данные о составе изделий и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу измерения готовой продукции. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе информацию по технологии его сборки.
Основными результатами MRP-системы являются:
- План Заказов (Planned Order Schedule) определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.
- Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) являются корректировками к ранее спланированным заказам. Ряд заказов могут быть отменен, изменен или задержан, а также перенесен на другой период.
Кроме того, MRP-система формирует следующие дополнительные результаты-отчеты:
- Отчет об "узких местах" планирования (Exception report) предназначен информирования о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания, и, возможно, внешнего управленческого вмешательства в процесс.
исполнительный отчет (Performance Report), задачей которого является формирование сообщений о критических ситуациях в процессе планирования и ошибках, возникающих в процессе работы системы;
отчет о прогнозах (Planning Report), представляющий информацию о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции на основании анализа текущего состояния производства и отчетов о продажах.
Недостатки MPR
-
все операции осуществляются в границах одной производственной площадки, т. е. не поддерживается территориально распределенная структура предприятий;
-
производственные ресурсы не ограничены, поэтому MRP не заботится об их достаточности для выполнения сформированного плана.
-
невозможность обновления результирующей информации, получаемой в ходе работы MRP- системы, т. е. невозможность подстроиться под изменения, возникающие в случае открытых заказов.
Данная фаза развития стандарта MRP имела место при преобладающем характере пакетной обработки информации на удаленных вычислительных центрах. Интерактивные технологии тогда развития еще не получили, MRP-система просто фиксировала ситуацию в "развернутом" виде. Идеальная реализация концепции MRP невыполнима в реальной жизни. Например, из-за возможности срыва сроков поставок. Поэтому в жизненных реализациях MRP-систем на каждый случай предусмотрен заранее определенный страховой запас сырья и комплектующих (safety stock).